Unter den fortschrittlichen Werkstoffen zeichnet sich Kohlefaser durch ihr außergewöhnliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Haltbarkeit und Vielseitigkeit aus. Diese Eigenschaften machen sie zu einer idealen Wahl für Branchen, die Hochleistungskomponenten benötigen. Unser kundenspezifischer Fertigungsservice für komplexe Kohlefaserteile ist so konzipiert, dass er die besonderen Anforderungen von Kunden aus verschiedenen Bereichen erfüllt, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilbau, Sportgeräte und Industriemaschinen.

1. Einreichung und Überprüfung von Entwürfen

Der Prozess beginnt damit, dass der Kunde einen detaillierten Entwurf des gewünschten Teils vorlegt. Dieser Entwurf kann in Form von CAD-Dateien oder detaillierten Zeichnungen erfolgen. Unser Ingenieurteam prüft den Entwurf, um sicherzustellen, dass er machbar und für die Kohlefaserherstellung optimiert ist.

2. Auswahl des Materials

Auf der Grundlage der Konstruktionsanforderungen wählen wir den geeigneten Typ von Kohlenstofffasern und Harz aus. Verschiedene Webarten und Qualitäten von Kohlenstofffasern bieten unterschiedliche Eigenschaften, wie z. B. Zugfestigkeit, Steifigkeit und Wärmebeständigkeit, so dass wir das Material auf die jeweilige Anwendung zuschneiden können.

3. Formgebung

Eine maßgeschneiderte Form wird nach den genauen Spezifikationen des Entwurfs erstellt. Die Form wird in der Regel aus hochwertigen Materialien wie Aluminium oder Verbundwerkstoffen hergestellt, um Präzision und Haltbarkeit zu gewährleisten.

4. Legeprozess

Das Kohlefasergewebe wird zugeschnitten und in die Form gelegt. Bei diesem Verfahren werden mehrere Lagen Kohlefasern sorgfältig in bestimmten Richtungen angeordnet, um die gewünschte Festigkeit und Steifigkeit zu erreichen. Anschließend wird Harz aufgetragen, um das Gewebe zu tränken.

5. Aushärtung

Die Form wird in eine kontrollierte Umgebung, häufig einen Autoklaven, gebracht, wo Hitze und Druck angewendet werden, um das Harz auszuhärten. Dieser Schritt gewährleistet, dass das Kohlefaserteil seine volle Festigkeit und Dimensionsstabilität erreicht.

6. Entformen und Beschneiden

Nach dem Aushärten wird das Teil aus der Form genommen. Überschüssiges Material wird abgeschnitten, und das Teil wird einer gründlichen Prüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass es den Qualitätsstandards entspricht.

7. Oberflächenveredelung

Der letzte Schritt ist das Auftragen von Oberflächenbehandlungen, wie z. B. Lackieren, Polieren oder Beschichten, um das Erscheinungsbild und die Qualität zu verbessern.das Teil vor Umwelteinflüssen zu schützenUmweltfaktoren.